L’avenir industriel en France n’est pas dans les biens d’équipements face à la concurrence allemande ou asiatique mais il y a des atouts qui se développent autour de la fabrication additive et de l’Internet des objets par exemple. L’usine de demain, c’est une automatisation intelligente : moderniser l’outil industriel dans un monde basé sur les outils numériques. Les entreprises doivent être capables de proposer des produits personnalisés, dans des quantités variables, intégrant des services, et rapidement renouvelés. Ces transformations portées par le développement de nouvelles technologies façonnent une « industrie du futur » ou « 4.0 » pour reprendre l’expression allemande. La manufacture d’hier devient agile, moins coûteuse pour l’environnement et plus respectueuse de ses travailleurs. Le concept repose sur une combinaison de technologies qui ont comme point commun de permettre une intégration numérique de l’ensemble de la chaîne de production. Cette intégration est en effet la clé pour le développement de procédés adaptables et reconfigurables rapidement.
Risques et opportunités des technologies avancées
Les technologies de production dites « avancées » concernent les équipements eux-mêmes (robotique collaborative…), la façon de les concevoir (réalité virtuelle…) et systèmes d’acquisition de données de production (intelligence artificielle…). Autant de technologies qui réduisent la charge de travail physique, améliore l’environnement de l’activité, rendent les gestes moins pénibles, ce à condition de tenir compte de certains points de vigilance. Les robots collaboratifs soulagent les opérateurs de tâches répétitives, des efforts de manutention, tout en exigeant une attention et une adaptation aux mouvements et rythmes du robot. De même, les exosquelettes, systèmes mécaniques ou textiles portés par le travailleur, réduisent ses efforts mais demandent d’autres contraintes musculaires et posturales. L
